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Saber mas sobre el acero inoxidable

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS (Tuberías)
 
INTRODUCCION.
 
Los metales están constantemente expuestos a la acción de la atmósfera, que como se sabe, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno. Como el nitrógeno es un gas muy poco activo, puede decirse que prácticamente inerte, toda la acción atmosférica depende de la actividad del oxígeno, que no es mucha por estar en estado molocular (Con enlaces homopolares formando moléculas de O2). Y como, por otra parte, los metales son muy estables, resulta que, sin la intervención de otro agente, la acción del oxígeno solo sobre los metales resulta muy débil.

Los agentes colaboradores del oxígeno son principalmente dos: el calor y la humedad.

El oxígeno con el calor produce oxidación de los metales. Y el oxígeno con la humedad produce la corrosión. Ambos procesos son completamente distintos, aunque se emplean generalmente protecciones comunes para prvenirlos.
 
El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como mínimo un aproximado del 10,5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente a la corrosión.
 
El acero inoxidable es una aleación y carbono que contiene por definición un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes. Los principales son el níquel y el molibdeno. Es un tipo de acero resistente a la corrosión, el cromo que contiene posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora que evita la corrosión del hierro contenido en la aleación. Sin embargo, esta película puede ser afectada por algunos ácidos dando lugar a un ataque y oxidación del hierro por mecanismos ínter granulares o picaduras generalizadas.
 
Todos los aceros inoxidablex contienen el cromo suficiente para darles características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
 
Los aceros inoxidables generalmente forman el cátodo en un enlace bimetálico y por ello no sufren corrosión. El contacto entre aceros inoxidables austeníticos y cinc o aluminio puede dar lugar a una corrosión adicional de los últimos dos metales. Es poco probable que el efecto de dicha corrosión sea significativo desde un punto de vista estructural; no obstante, el polvo blanco/gris resultante es absolutamente antiestético. 
 

Tipos de Acero Inoxidables

·         Martensíticos

·         Ferríticos

·         Austeníticos

 

La información  estará basada principalmente, en los aceros Austaníticos AISI-300

 

 
¿Que son los aceros inoxidables austeníticos?
 
La utilización de los aceros inoxidables, principalmente austeníticos, en conducciones de aguas naturales, en ocasiones nos obliga a conocer tanto la calidad de las aguas como la de los aceros inoxidables. La mayoría de las aguas dulces (rios,lagos,pozos,etc.) no producen corrosión en los aceros inoxidables comunes.
 
Los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
 
LA SERIE 300 AISI, es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta un 2% de manganeso. También pueden contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En cierto tipo se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
 
LA SERIE 200 AISI, contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a un 20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.
 
Conocer estas características y así determinar la calidad del acero inoxidable a utilizar.
 
Los aceros austeníticos son los que más aplicaciones han tenido, empleandose ampliamente, en calderería y fabricación de tubos.
 
El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 304  (EN 1.4301)
 
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por una adición importante de níquel (Ni) y/o también de manganeso (Mn), que son elementos gammágenos, cuyo efecto es contrario al del cromo, es decir, que la adición de níquel aumenta el rango térmico de estabilidad del acero según la forma austenítica.
Los aceros inoxidables austeníticos son a magnéticos y mantienen unas buenas propiedades mecánicas a temperaturas criogénicas. Asimismo, los aceros inoxidables austaníticos no sufren ninguna transformación desde su solidificación hasta temperatura ambiente por lo que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
 
El acero inoxidable austanítico clásico que representa esta familia de aceros es el AISI 304. Luego aparecierón otros aceros más resistentes a la corrosión mediante la adición de molibdeno (316 y 317). También estan los aceros de muy bajo contenido en carbono, que se crearon para evitar el fenómeno de corrosión intergranular (304L y 316L). Por otro lado están los grados aleados con nitrógeno para aumentar su resistencia mecánica (304N,316N), así como los grados estabilizados con titanio o con niobio (321 y 347). Por último están también los grados resistentes a la oxidación en base a su mayor contenido en cromo (308,309,310), a los que también habrá que añadir más proporción de níquel para asegurar la micro estructura austanítica.
 
En general, los aceros inoxidables austaníticos son aceros muy dúctiles que se pueden endurecer por deformación en frío. este proceso de endurecimiento por deformación en frío es mucho más acusado en el 301 debido a su menor contenido en níquel. Este bajo contenido en níquel del 301 provoca que la estructura austenítica sea menos estable a temperatura ambiente que la de otros aceros con mayor contenido en níquel, transformándose parcialmente la asutenita en martensita durante el proceso de deformación en frío.
 
Recordar que la resistencia a la oxidación a alta temperatura de los aceros inoxidables es función directa de su contenido en cromo. De este modo los aceros con menos de 18% de cromo se deben utilizar en aquellas aplicaciones donde las temperaturas sean inferiores a 800 ºC , mientras que cuando se requieran aceros que soporten temperaturas superiores a 1000 ºC, aceros denominados refractarios, habrá que recurrir a tipos con un contenido en cromo entorno al 25%. 
 
 
Tipos y designaciones más comunes de la familia de Aceros Inoxidables Austeníticos.
 
TUBERÍAS DE ACERO INOXIDABLE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
 
AISI 304 Y 304L/EN 14301
   
      Resistencia a la atracción=      N/mm 2 690
      Límite Elástico=                       N/mm 2  210
      Alargamiento mínimo% =                      45
      Dureza máxima =                                190
      Composición química % presente:
      Carbono (C)                              0.0   -   0.03
      Cromo    (Cr)                           17.50 - 19.50
      Manganeso (Mn)                        0.0  -   2.00               
      Silicio  (Si)                                  0.0   -   1.00
      Fosfórico (P)                               0.0  -   0.05
      Azufre   (S)                                 0.0  -   0.02
      Níquel  (Ni)                                  8.0  - 10.50
      Hierro (Fe)                                   Balance
      Propiedades Físicas Valor           8.0 Kg/m3
      Punto de Fusión  (Tipo 304)    1400 - 1450 ºC  
 
El 301. Tiene menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la serie 300.
 
El 303. Tiene buena resistencia a la oxidación en ambiente hasta 900 ºC
Los tipos de acero 304 y 304L tienen una composición química muy similar y las propiedades mecánicas a menudo se incluyen en un único certificado cuando las propiedades reales de la placa cumplen los criterios para ambos tipos.
 
El 304L es una variación del 304 con un menor contenido de carbono que mejorta su facilidad de soldadura y reduce el riesgo de corrosión; es también un poco menos fuerte.
 
El tipo 304. Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad de aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas que requieren buena resistencia a la corrosión. Tiene buen desenpeño en temperaturas elevadas (800 a 900 ºC) y buenas propiedades mecánicas. Es recomendable cuando se requiere soldar altos espesores de material. Necesita menos calor para producir la fusión, lo cual significa una soldadura más rápida para el mismo calor, o menos calor para la misma velocidad.
 
El tipo 304 conduce el calor mucho más lentamente que los aceros al carbono, lo cual produce gradientes de temperatura más pronunciados. Esto acelera la deformación.
 
Una difusión más lenta del calor a través del metal de base significa que la zona soldada  permanece caliente por más tiempo, resultado de lo cual puede ser una mayor precipitación de carburos, a menos que se usen medios artificiales para extraer el calor, tales como barras enfriadoras, etc.
 
El tipo 304 se expande y contrae a una velocidad más alta que el acero al carbono, lo cual significa que se debe permitir expansión y contracción a fin de controlar la deformación y el desarrollo de tensiones térmicas después del enfriamiento. Por ejemplo, para el acero inoxidable deben usarse más puntos de soldadura que para el acero al carbono.
 
El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono límitado a un máximo de 0,08%. Tiene gran aplicación en industrias químicas, farmacéuticas, y en un sin número de aplicaciones.
 
En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por picado. Es un tipo de corrosión estraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar la pélicula pasiva para después progresar en profundidad. El crecimiento de los picados se da en un proceso auto catalítico y aun que la pérdida de masa puede ser a veces insignificante, esta forma de corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.
 
Se recomienda para construcciones ligeras soldadas en las que el recocido no es práctico o posible, pero que requieren buena resistencia a la corrosión. Otras propiedades del 304 son su servicio satisfatorio a altas temperaturas (800 a 900 ºC) y buenas propiedades mecánicas.
 
El tipo 304L es recomendable cuando se tienen que soldar altos espesores de material y la exposición a la temperatura de soldadura es mayor. Este grado contiene 0,03 % máximo de carbono.
 
En las aplicaciones de soldadura donde es posible el recocido, los carburos que se forman pueden ser eliminados por recocido seguido por enfriamiento rapido. El recocido sirve para relevar esfuerzos residuales en el área soldada.
 
El grado de selección correcto de acero inoxidable de acuerdo a la concentración de cloruros del agua con la que estará en contacto.
Cuando se requiere conducir agua caliente, o bien se prefiere un estándar más conservador , los niveles superiores a 50 ppm sugieren el 304L y arriba de 250 ppm el 316L.
 
Los Aceros Inoxidables  309
 
Poseen alta resistencia mecánica, tenacidad y excelente resistencia a la oxidación en temperaturas de hasta 1000 ºC. Calentadores de aire, equipo químico de proceso, partes de quemadores de turbinas de gas e intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones más comunes fabricadas con este tipo de acero.
309,309 S, Se incrementa el cromo y níquel para la resistencia a altas temperaturas.
 
El tipo 310 (25-20). Es frecuentemente usado en servicios de alta temperatura. Dispone de unas cualidades excepcionales debido al alto contenido de Cr-Ni. La resistencia a la corrosión y a la oxidación son altas y pueden emplearse en servicios continuados hasta 1050 ºC (componente de hornos, intercambiadores de calor). 
 
El tipo 316. Resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidosy atmósfera salina. El 316 resiste expecialmente cuando se trata de una corrosión por picaduras. Los elementos que producen este tipo de corrosión son: flúor, cloro, bromo y yodo, los cuales se denominan en térmicos químicos halógenos. el elemento más conocido de ellos es el cloro, presente en el mar, en ambientes marinos y en Agua Potable. Por eso también el AISI 316 se suele dominar como 18/8/2 refiriéndose al contenido de Cromo/Níquel/Molibdeno.
 
El Acero Inoxidable 321
 
Es similar al 304, pero contiene una adición de titaneo equivalente a cinco veces el contenido de carbono. Las principales aplicaciones de este acero son recipientes a presión y almacenamiento, partes de motores de jet,etc.
 
Cuando la concentración de ácido es muy alta (mayor al 95%), la adición de silicio al acero austenítico es beneficiosa. Recientemente dos nuevas aleaciones han sido producidas, A-610 (4% Si) y A-611 (6% Si). estas aleaciones posean una gran resistencia al HNO en grandes concentraciones, cualidad que no presenta los del tipo 304.
 
1.4401 (AISI - 316).
 
AISI-316/EN 1.4401  -    AISI-316/EN 1.4404
 
Estos aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo y un 8-11% de níquel. El grado 1,4301 es adecuado en ambientes rurales, urbanos y ligeramente industriales, mientras que el 1.4401 es un grado más aleado y por lo tanto recomendable en ambientes marinos e industriales.
 
Las versiones de estos mismos grados con bajo contenido en carbono son 1.4307 (AISI 304L) y 1.4404 (316L). Los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban anteriormente con contenidos de carbono más elevados lo cual tenía implicaciones en el comportamiento de los mismos frente a la corrosión. Tanto el grado "L" como un acero estabilizado tal como el 1.4541y el 1.4571 deberían utilizarse cuando sea determinante el comportamiento frente a la corrosión en extructuras soldadas.
A todos los aceros inoxidables, se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.El AISI 316 (18-8 con un  2% de molibdeno)
 
El 316 es resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidos y atmósfera salina.
 
Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a  la corrosión varía considerablemente de un tipo a otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI - 301 y 302) son menos resistentes a la corrosión que los tipos 1.4401 (AISI - 310 y 316). En el grupo más sencillo al cromo (sin níquel) , los tipos  1.406 (AISI - 405 y 410) son menos resistentes a la corrosión que los tipos 1.4016 (AISI - 430 y 442).
 
Tabla de Composición Química Austenítico.
 
304 Carbono, Manganeso, Fosforo, Azufre, Silicio, Níquel y Cromo.
 
310 Carbono, Manganeso, Fosforo, Azufre, Silicio, Níquel, Cromo, Molibdeno y Titanio.
 
316  Carbono, Manganeso, Fosforo, Azufre, Silicio, Níquel y Cromo y Molibdeno
 
¿Cuál es el efecto del Cromo?
 
Cuando se agrega al hierro cantidades de cromo iguales o mayores a 11,5%, se forma expontáneamente en las superficies expuestas al aire una delgada, plateada y altamente adherente capa de óxido de cromo. Esta capa fina película actúa como una barrera para retardar futura oxidación y corrosión. El acero no puede oxidarse y por ello su nombre es Acero Inoxidable. 
 
¿Qué son los Aceros Inoxidables al Cromo?
 
Existen casi 15 tipos principales de acero inoxidable compuestos casi exclusivamente de cromo, hierro y cantidades controladas de carbono. Estos son los que se conocen como la "serie 400", en ella se pueden agregar pequeñas cantidades de otros elementos para proporcionar dureza, resistencia, facilidad de maquinado etc. Los tres tipos que se muestran aquí, 410, 430 y 446 se usan mucho en toda la industria. En lo que respecta a la aleación, la única diferencia entre ellos consiste en la cantidad de cromo que se ha agregado al hierro, que va del 11,5% al 29%. Los aceros inoxidables de la serie 400 son altamente magnéticos.
 
¿Que son los aceros inoxidables al Cromo Níquel?
 
La adición de níquel a la aleación básica de Hierro/Carbono/Cromo, da como resultado los aceros inoxidables de la serie 300, comúnmente conocidos como tipo "cromo níquel". Originalmente, las composiciones de cromo y níquel se componían del 18% de Cromo y 8% de Níquel - de aquí el término tan usado de "inoxidable 18/8" Las modificaciones del 18/8 0riginal (308) se designan 18/8 Cb (347), 18/8 Mo (316) y 18/8 Ti (321). Todos ellos fuerón conocidos como el "Grupo 18/8".

Hay dos puntos importantes que debemos recordar de la serie 300:
  1. Todos ellos contienen níquel
  2. Son no magnéticos.
Números AISI comunes dentro de la serie 300: 301, 302, 302B, 303, 303SE, 304, 305, 308, 309, 310, 312, 316, 317, 321, 347, 304L, 308L y 316L.
 
¿Cúal es el efecto del Molibdeno?
 
El molibdeno es otro elemento de aleación que se usa para mejorar las cualidades del acero inoxidable. Dos de los tipos del acero inoxidable más comunes que contienen molibdeno son el 316 y el 317.
  1. Aumenta la resistencia a la deformación lenta a elevadas temperaturas, conocida como Creep.
  2. Aumenta la resistencia a las picaduras (pitting) en aplicaciones expuestas a la corrosión. Las picaduras pueden ocurrir en el tipo 304 cuando ciertos líquidos corrosivos (como el agua del mar) suben y bajan alternativamente humedeciendo y exponiendo la superficie al aire.
De todos los aceros inoxidables los Austeníticos, estos son los que tienen la mayor resistencia a elevadas temperaturas y a la formación de escamas. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que la de los aceros martensíticos o ferríticos. Debido a que el acero inoxidable se expande un 50% más que el acero al carbono y su conducción de calor es muy inferior, éste tiende a combarse o torcerse al ser soldado. Para evitar tal inconveniente se debe emplear la corriente de soldadura más baja posible o soldar a mayor velocidad. El uso de un respaldo de cobre ayudará mucho a disepar el calor y evitar las distorsiones.
 
  • Tensión de rotura   304       75 (515)  Min. ksi. (Mpa)  750 Bares
  • Tensión de rotura   304L     70 (485)  Min. ksi. (Mpa)  700 Bares
  • Tensión de rotura   316       75 (515)  Min. ksi. (Mpa)  750 Bares
  • Tensión de rotura   316L     70 (485)  Min. ksi. (Mpa)  700 Bares

¿Es magnético el acero inoxidable?

 

Los imanes pueden ser naturales o artificiales y también están los electroimanes. La magnetita es óxido ferroso férrico Fe 304. Muchos minerales “magnéticos “ pueden ser a la vez magnetizados mediante frotamiento por un imán. Así, si frotamos un trozo de acero con imán permanente , este se imantará, pero el magnetismo desaparece si se le somete a temperatura.


Una buena regla para saber si un acero inoxidable es de buena calidad. En los aceros inoxidables hay muchísimas variedades, pero todos entran en dos clasificaciones primarias . Son los aceros inoxidables: a) ferríticos b) austenísticos . Los ferríticos comienzan con el número 4; ej.
420-430 y 440 y los autenísticos comienzan con el número 3; ej. 304-316 y 316L,etc. La diferencia fundamental, es que a los ferríticos se les pega el imán, mientras que a los austenísticos no se le pega el imán.

 

 
ACERO INOXIDABLE.
 
DEFINICIÓN.
 
Se define la CORROSIÓN, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un metal por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la vida de las piezas metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico que sufren en el medio que les rodea.

Los metales están continuamente expuestos a a acción atmosférica, que, esta compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno.

También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente inerte, por lo que la acción atmosférica depende prácticamente del oxígeno. Los metales son por lo general bastantes estables por lo que sin colaboración de otro agente la acción del oxígeno sobre estos es muy débil.
 
Por lo tanto, la corrosión atmosférica es la producida por la acción combinada del oxígeno del aire y la húmedad. Pero existe también la corrosión química, producida por la acción de los ácidos y los álcalis.
 
Como en la atmosféra siempre existe humedad a la temperatura ambiente, los metales se destruyen más por corrosión que por óxidación. Siendo sus efectos mucho mayores en los metales que se encuentran en contacto directo con agua, como por ejemplo, las estructuras marinas.
 
TIPOS DE PRODUCTOS CORROSIVOS.
 
Corrosión por cloruros: Este tipo de corrosión se produce por la eliminación del film protector a causa del contacto entre un acero inoxidable y una solución de cloruros.
 
Corrosión galvánica: El contacto del acero inoxidable con otro material menos noble puede dar lugar a este tipo de corrosión, en la que el menos noble constituye el ánodo y se corroe.
 
Corrosión externa: En general la resistencia del acero inoxidable frente a las distintas atmosféras es excelente (urbana, industrial, marina y rural).
Únicamente en tuberías que estuvieran muy cerca del mar, sería aconsejable el empleo del acero inoxidable AISI - 316. en tuberías subterráneas, toda la experiencia recogida sobre el uso del acero inoxidable, ha demostrado que no plantea ninguna clase de problemas. No obstante se aconseja analizar las tierras.
 
Según su composición y estado físico, los productos corrosivos se clasifican en:
 
ÁCIDOS
 
Son los de mayor importancia. Se agrupan en tres tipos dependiendo de su actividad corrosiva:
Ácidos fuertes. Ionizan rápidamente.
Ácidos débiles. No ionizan rápidamente.
Ácidos oxidantes. Ionizan rapidamente y posee la cualidad de acelerar el proceso de corrosión participando en la reacción catódica.
 
MEDIOS CORROSIVOS.
 
El deterioro de los materiales por exposición a medios corrosivos puede ser debido a:
 
Corrosión por el medio ambiente atmosférico.
Corrosión por el terreno
Corrosión por el agua.
 
CORROSIÓN POR EL MEDIO AMBIENTE ATMOSFÉRICO.
 
Más del 50% de las pérdidas totales por corrosión se deben a la corrosión por el medio ambiente atmosférico.
 
Los factores que influyen en la velocidad de  corrosión son:
 
Humedad del aire.
Presencia de gases.
Presencia de polvo.
 
La utilización de los aceros inoxidable, principalmente austeníticos, en conducciones de aguas naturales, en ocasiones nos obliga a conocer tanto la calidad de las aguas como la de los aceros inoxidables. La mayoria de las aguas dulces  (rios,lagos,pozos,etc.) no producen corrosión en los aceros inoxidables, pero, para evitar incidentes ocasionales, es preciso conocer estas características y así dterminar la calidad del acero inoxidable a utilizar.
 
CORROSIÓN: CAUSAS Y REMEDIOS.
 
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
 
Corrosión intergranular.
 
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 porciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la prcipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el resultsdo puede ser satisfatorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenido en cuenta siempres que no quede excluida según la experiencia previa.
 
Corrosión por contacto.
 
El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta particula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia estraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material estraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que sisuelve lo cantaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituida una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina.Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transportes sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
 
Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler.
 
Las soluciones que contengan cloruros prodrían atacar por una por una acción de picado, y en la picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debido a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones.
Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible.
 
El molibdeno contenido en los tipos AISI - 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debido a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.
Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro, particulas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgánicas.
 
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico.
 
Factores que influyen en la corrosión galvánica.
 
(Un cátodo es un electrodo con carga negativa que sufre una reacción de reducción, mediante la cual un material reduce su estado de oxidación al recibir electrones y el ánodo es también un electrodo en el que se  produce una reacción de oxidación medialte la cual un material, al perder electrones, incrementa su estado de oxidación). Electrodo positivo cátodo (Reducción) y electrodo negativo Ánodo (Oxidación)
 
El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos metales.
 
Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como  "efecto de la zona". Como es el ánodo el que se corroe más rapido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con el cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodod grande hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden alterar las zonas expuestas.
 
La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
 
El ánodo se fábrica con tres metales característicos: zinc (Zn), magnesio (Mg), aluminio (Al) o con aleaciones del mismo material. Para que la protección catódica pueda funcionar, el ánodo debe tener un potencial menor (es decir, más negativo  que el potencial del catódo ( La extructura a proteger).
 
Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el flujo de corriente galvánica.
 
Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito disminuye la corriente, y la corrosión se hace más lenta.
 
Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los distintos metales podrían soloparse en su gama de diferencias de potencial individual. esto signufica que cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo de las condiciones que afectan a los potenciales individuales.
 
Cubierta del metalos con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los metales puden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua circulante, de la aireación, y la modificación del pH.
 
Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es menos reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y aumentar así la reactividad.
 
Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
 
Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a otros productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que los aceros sean menos resistentes a los cloruros.
 
Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes (ya sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo producto) pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.
 
 
RIESGOS DE SALUD ASOCIADOS CON OXIDANTES.
 
Alguos oxidantes, como los vapores del ácido nítrico y del sulfúrico, el cloro y el agua oxigenada, actúan como gases irritantes. Todos los gases irritantes pueden causar inflamación en la capa superficial de los tejidos cuando hay contacto directo. También puede causar irritación de la garganta , la conjuntiva, y los tractos superiores de la respiración.
 
Otros oxidantes, como el flúor, pueden causar quemaduras severas de la piel y de las membranas mucosas.
 
EFECTOS CRÓNICOS PARA LA SALUD. 
 
El nitrobenceno y los compuestos de cromo pueden causar cambios hematológicos y neurológicos. Los compuestos de manganeso y cromo pueden causar enfermedades del hígado y de los riñones. Los compuestos del cromo (VI) están asociados con el cáncer pulmonar.